随着汽车工业制造技术的发展，对于汽车发动机的动力性能及可靠性要求越来越高，而连杆的强度、刚度对提高发动机的动力性及可靠性至关重要，因此国内外各大汽车公司对发动机连杆用材料及制造技术的研究都非常重视。
在满足性能指标的前提下，连杆的材料和制造技术关联很大，非调质钢的应用就是考虑节省调质工序。近年来，采取裂解连杆体和连杆盖分界面技术可以大幅度地减少机械加工工序，由此开发了高强度低韧性的高碳非调质钢和粉末冶金锻件，以满足工艺的需要。
由于传统的连杆材料成本高、工艺复杂、质量大，近十多年来，连杆新材料的开发和新工艺的研究十分活跃，出现了一系列连杆新工艺和新材料。这些开发研究大致 向三个方向发展一是在原来的调质钢基础上，简化加工工序和提高强韧性。二是开发节约能耗、简化加工工艺、降低成本的新材料，如易切削钢、粉末冶金和微合金非调质钢等。三是开 发质量轻、强度高的复合材料。  
连杆是汽车发动机中的主要传动部件之一，它在发动机中，把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。为了减少磨损和便于文修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。轴瓦有钢质的底，底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片，可以用来补偿轴瓦的磨损。连杆小头用活塞销与活塞连接。小头孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理和更换。
    连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动，以输出动力。因此，连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。
由于传统的连杆加工成本高、工艺复杂、质量大，近十多年来，连杆新材料的开发和新工艺的研究十分活跃，出现了一系列连杆新工艺和新材料。这些开发研究大致向三个方向发展。一是在原来的调质钢基础上，简化加工工序和提高强韧性。二是发展节约能耗、简化加工工艺、降低成本的新材料，如易切削钢、粉末冶金和微合金非调质钢等。三是开发质量轻、强度高的复合材料。
我国在汽车发动机连杆的研发取得了一定的成果，也存在相当的问题。自20世纪80年代初，我国自主研制了多种非调质钢钢种，都复合国际要求。近年来，各过年的汽车生产厂家广泛的与国外先进汽车制造企业进行合作，引进了连杆制造领域的新技术，例如裂解连杆大头接合面的加工技术。目前，我国多数连杆生产厂采用的是空气锤制坯，蒸汽锤成形，因此我国连杆锻件普遍存在的问题是尺寸精度差、锻件表面状态不好、锻件表面脱碳严重等问题。此外，国内烧结锻造技术还很落后，专用的粉末冶金压机及烧结炉的应用还不普遍。金属粉末的品种少，质量差且不稳定。另外，烧结保护气体还需进一步地研究改进，这些都影响着我国超高密度粉末冶金零件的发展，是今后急需研究和改进的课题。
 总而言之，我国各大汽车集团的主机厂发动机锻钢连杆制造技术与国外差距不大，不论从锻件的强度，表面强化技术，还是尺寸精度及产品的稳定性方面，都接近国外发达国家的水平。配件厂近年技术有所提升，但还存在一些问题，锻件成形及控冷技术落后，产品性能不稳定。
在连杆轻量化方面，我国还相当落后，钛合金连杆，纤文强化铝合金连杆、粉末冶金锻造连杆的研究还没有开展，是今后要开展的课题。 汽车连杆加工工艺及夹具设计+CAD图纸(2):http://www.751com.cn/jixie/lunwen_3762.html