另一方面要积极组织工业炉窑的技术力量研制开发新的节能型锻造加热炉，并根据需要有选择的引进一些先进得加热技术装置，并加速它们的转化与推广。
从当前世界炉窑技术发展趋势和节能的需要来说，今后应着力研制开发高效、轻质、控制程度高、热效率高、综合节能效果好的炉型。
不论是改造旧炉子还是研制新炉型，都必须强调采用新技术、突出节能实效。
（4） 合理制定加热炉的用能方向及燃料构成
锻造加热炉属于高温加热，从加热工艺、温度、节能的要求出发，尽量采用优质燃料是合理的。目前世界上几个主要生产锻件的国家多采用液体、气体燃料及电能。苏联从1960年开始就不再使用直接燃煤的炉子，至1980年的20年中，用重油的比例从60%下降到10%，天然气则由38%上升到70%以上，电加热炉的锻件由1.8%增加到20%。日本在10年前用电炉加热的比例就高达35%。美国燃油炉占炉子总数的41%，燃气炉占30%，电加热炉占19%。联邦德国以天然气和电为主。我国1974年的情况是：按锻件重量计算，直接燃煤的炉子伟55%，燃油炉占33%，煤气炉伟10%，电加热的锻件为2%。10年后的情况是：直接燃煤炉为46%、燃油炉为17%、各种煤气加热炉为32%、电加热炉的锻件上升到5%。这种变化是执行贯彻我国以煤带油政策的结果，是符合国情的。但是这种变化太小太慢，必须加速，才能适应发展锻造生产和节约能源的需要。
从我国实际考虑，锻造加热用能的方向、原则应是：第一，采用各种煤制气、天然气、液化气，以符合以煤为主要能原的国情；第二，锻件加热技术工艺的确需要，经济上又合理而且有条件的可采用油和电能加热；第三，坚决提倡鼓励采用有利于节能、环保的新优能源；第四，要采用坚决的措施限制、减少、禁止直接燃煤加热炉的使用。我们曾对部分厂家的锻造加热同样的锻件，使用不同燃料的耗能情况进行了调查分析，发现直接燃煤炉平均单位燃耗是820kg标煤/t锻件，较好的水平为650，最好的水平为386；燃油炉折成标煤，气平均单位燃耗为690kg标煤/t锻件，较好的水平为500，最好的水平为212；燃煤气的炉子，折成标煤，其平均单位燃耗仅为205kg标煤/t锻件。这说明较理想的是采用煤气和电能。因此，我们应在5-8年的时间内，争取我国锻造加热用能中各种气体和电能的比例能达到80%，为国家节约更多的能源。
（5） 从燃耗差距中挖掘节能潜力
这是锻造加热炉行业比较现实偶遇小的节能方法。我国现有锻造加热炉的燃耗水平与国外相比有很大差距，国内同行业内部先进与落后单位之间也有相当大的差距。我们调查了18个有代表性的燃煤炉厂家，平均单位燃耗为0.82t标煤/t锻件，其中最好的为上海轻工锻造厂及济宁齿轮厂，前者为0.886，后者为0.488，较好水平在0.6-0.7之间。燃油锻造炉，据24个厂的调查统计，1983年平均单位耗油483kg油/t锻件。其中燃耗最高的为721，最低的为221.5，一般的约为400。上海的吴淞、机床、重机、模锻四个燃城市煤气的锻造厂，锻件平均单位燃耗均在250kg标煤/t锻件左右。采用电加热的锻热炉，平均单位燃耗折成标煤为205kg标煤/t锻件。根据对33个模锻生产厂的统计分析，每吨锻件的燃耗低的为0.325t标煤，高的为2.665t，相差8.2倍。以上情况说明，燃煤、燃气、燃油、用电的加热炉，平均单位燃耗之间均有较大的差距，也就存在着巨大的节能潜力。
如果我们积极采取有效措施，尽快缩小和消灭此差距，使我国锻造生产中平均燃耗提高到国内先进单位和先进加热炉的程度，那么，每年至少可以为国家节约6×105t左右的标煤。为此要严格建立推行锻造加热炉的供能、用能定额，超用惩罚，节能奖励，责任承包管理制度，并加强科学管理；要让你真总结、交流、推广现有的先进节能、低耗技术，以及管理经验；要尽快制定出锻造加热炉晋等升级经济技术标准，开展全行业加热炉晋等升级有奖有罚的竞赛评比活动；要因炉制宜地选择使用有效的余热回收利用装置，把加热炉高温烟气的回收利用作为一项重要的节能技术予以推广；采用先进的节能型燃烧器。如普通平焰烧嘴、自身预热烧嘴、引射式平焰烧嘴、高速烧嘴等用于加热炉，均可节约燃料20-30%。 步进式加热炉设计+CAD图纸(6):http://www.751com.cn/jixie/lunwen_12450.html